admin一、铝型材的尺寸及偏差
铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
二 、选择正确的铝挤压机吨位
选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷 。实心铝型材常推荐挤压比在30左右 ，空心铝型材则在45左右 。
三 、挤压模具外形确定
挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定 。
四 、挤压模具模孔尺寸的确定
对于壁厚差很大的铝型材 ，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计 ，而腹板厚度的尺寸 ，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲 ，距离挤压筒中心远近等因素 。
此外 ，挤压速度 、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
五、合理调整铝金属的流动速度
合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔 。挤压模具设计时 ，尽量采用多孔对称排列 ，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同 ，及距离挤压筒中心的远近 ，来设计不等长的定径带 。
一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大 ，形状越复杂 ，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时 ，对于铝型材断面形状特别复杂 、壁厚很薄 、离中心很远的部分 ，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动 。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍 ，以减缓此处的`流速 。
此外 ，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模 、改变分流孔的数目 、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
六 、挤压模具强度校核
由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣 ，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题 。除了合理布置模孔的位置 ，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外 ，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的 。
目前计算挤压力的公式很多 ，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值;用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型 、模具结构等分别进行 。
一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度 。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度 ，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。
强度校核时的一个重要的基础问题是 ，选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力 。近年来，对于特别复杂的模具 ，可用有限元法来分析其受力情况与校核强度 。
七、合理的工作带尺寸
确定分流组合模的工作带 ，要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差 ，距中心的远近 ，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难 ，工作带必须考虑减薄些 。
在确定工作带时 ，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍;壁厚较厚或金属容易达到的地方 ，工作带要适当考虑加厚 ，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值 。
八 、模孔空刀结构及尺寸
模孔空刀，就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚?2mm时 ，可采用比较容易加工的直空刀结构;当t<2mm时 ，可选择在有悬臂处加工斜空刀 。
?
1.8~2mm2~3mm160mm?150mm
YT15?100mm/min?3~4mm?0.5~1mm?
55~65mm70mm?
?
?
90V1.6A?
评论列表（3条）
我是一零号的签约作者“admin”
本文概览： 一、铝型材的尺寸及偏差 铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。 二、选择正确的铝挤压机吨位 选择挤压机吨位主...
文章不错《铝型材挤压模具设计的八大要点》内容很有帮助